با تکمیل دانش و ابزار کار مورد نیاز برای اجرای برنامه تعمیرات پیشگیرانه ، استفاده عملی از این روش از دهه ۷۰ آغاز و بتدریج در کشورهای صنعتی جایگزین روش دوره ای شد.
(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت feko.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

تعمیرات پیشگیرانه یک روش سیستماتیک است که انجام هرگونه تعمیراتی را مشروط به نیاز ماشین آلات و سایر تجهیزات می داند. نیاز ماشین آلات به تعمیر را تکنولوژی خاصی که برای تشخیص وضعیت سلامت ماشین آلات طی ۴۰ سال گذشته توسعه یافته تعیین می کند.
مکانیزم پیشگیری در این روش کشف بروز عیب در مراحل اولیه آن است.
در آخرین مرحله از تعمیرات پیشگیرانه ، در بهترین شرایط ، تعمیرات دوره ای حذف و از خرابی یا شکست ماشین آلات درگیر جلوگیری می شود. با توجه به آمار و ارقام می توان گفت که در شرایط ایده آل با بهره گرفتن از روش تعمیرات پیشگیرانه ، ۶۷ درصد هزینه های تعمیراتی حذف و تنها هزینه های استهلاک طبیعی ماشین آلات جایگزین آن خواهد شد.
فصل دوم
آشنایی با فرایند تولید
ورودی اصلی مجتمع
۲-۱ آشنایی با محدوده تحت مطالعه
۲-۲ تاریخچه صنعت پتروشیمی در ایران
پتروشیمی به صنایعی گفته می شود که در آن هیدروکربن های موجود در نفت خام و یا گاز طبیعی پس از فرآورش در یک سری فرآیندهای شیمیایی به فرآورده های جدید شیمیایی تبدیل می شوند. تولید محصولات پتروشیمی به گونه ای است که در برخی حالات یک واحد اصلی در بالادست ماده اولیه واحدهای دیگر را تولید می کند مانند واحد الفین که با تولید اتیلن و پروپیلن نیاز واحدهای پلی اتیلن و پلی پروپیلن را تأمین می کند. لذا با توجه به تنوع و تفاوت فرآیندی در مجتمع های پتروشیمی بررسی وضعیت انرژی در هر واحد به صورت جداگانه انجام خواهد شد از طرفی این صنعت همانند صنایع پالایشگاهی به گونه ای است که در برخی واحدها نظیر الفین، سوخت به عنوان خوراک مصرف می گردد.
صنعت پتروشیمی، تأمین کننده اصلی مواد مصرفی مورد نیاز در بیشتر صنایع دیگر مانند شیمیایی، برق و الکترونیک، نساجی، پزشکی، خودروسازی، لوازم خانگی، غذایی و غیره می باشد. عواملی چون ارزانی مواد اولیه، ارزش افزوده فرآورده ها و نیاز فراوان و حیاتی به محصولات پتروشیمی، از مهمترین عوامل سرمایه گذاری در این صنعت محسوب می شوند. تاریخچه پیدایش صنعت پتروشیمی در ایران به سال ۱۳۴۲ که نخستین واحد تولید کود شیمیایی در شیراز ساخته شد، باز می گردد و تا سال ۱۳۵۶ که از آن به دوران گسترش اولیه صنعت پتروشیمی در ایران یاد می شود، واحدهای پتروشیمی رازی، آبادان، خارک، فارابی، بندرامام، طرح توسعه پتروشیمی شیراز و کربن اهواز به بهره برداری رسید.
اما سال های میان ۵۷ تا ۶۸ به دلیل وقوع جنگ تحمیلی، توسعه صنعت به حداقل رسید و در این سال ها تنها احداث پتروشیمی بندر امام تکمیل شد و پتروشیمی شیراز گسترش یافت. تا پایان سال ۱۳۶۸ تولید محصولات پتروشیمی در کشور سالانه ۴/۲ میلیون تن بود.
از سال ۶۸ تا ۷۸ که آن را دوران تجدید حیات و بازسازی صنعت پتروشیمی می نامند، مجتمع هایی چون اصفهان، اراک، خراسان، ارومیه و تبریز احداث و پتروشیمی بندر امام کامل تر شد و با پایان یافتن این دوره که مصادف با سال پایانی برنامه دوم توسعه نیز بود، ظرفیت تولید محصولات پتروشیمی در کشور به ۱۲ میلیون تن رسید.
دوره چهارم حیات این صنعت به دوران تثبیت و جهش نام گرفته؛ از سال ۱۳۷۸ آغاز شده و تا امروز ادامه دارد. در این دوران صنعت پتروشیمی به سمت استقرار در کلاس جهانی حرکت کرد و با احداث واحدهای پتروشیمی بی نظیری چون جم، نوری (برزویه)، زاگرس و پردیس که هرکدام به عنوان بزرگترین تولید کنندگان محصولات پلیمری و شیمیایی در جهان شناخته می شوند، علاوه بر کسب اعتبار جهانی، نام خود را در زمره توانمندترین صنایع کشور نیز جای داد. صنعت پتروشیمی در این دوره توانست به ویژگی های ممتازی چون رشد تولید، ایجاد ارزش افزوده بالا، ارتقا جایگاه صنعت در صادرات غیرنفتی و اقتصاد ملی و ارتقای نسبی جایگاه صنعت در منطقه و جهان دست یابد تا جایی که در سال گذشته سهم ایران از سبد محصولات تولیدی پتروشیمی در خاورمیانه به ۳/۲۵ درصد رسید.
ایران در حال حاضر در رتبه ی شصتم بزرگترین تولیدکنندگان و صادرکنندگان پتروشیمی جهان قرار گرفته است و تا سال ۲۰۱۰ میلادی بالغ بر ۱۴ درصد صنعت پتروشیمی جهان را در اختیار خواهد گرفت. این در حالیست که ایران دومین تولیدکننده ی بزرگ اوپک است و بیش از ۱۰ درصد ذخایر قطعی نفت جهان را در اختیار دارد. این کشور دومین ذخایر گازی و چهارمین ذخایر نفتی جهان را در اختیار دارد.
۲-۳ آشنایی با شرکت پلیمر آریاساسول
پروژه الفین نهم بر اساس خوراک موجود در گازهای استحالی از منطقه پارس جنوبی طراحی و جزء اولین پروزه های توسعه ای شرکت ملی صنایع پتروشیمی در منطقه عسلویه است. ایجاد این واحد نتیجه رویکرد اساسی شرکت ملی صنایع پتروشیمی از خوراک های مایع به خوراک گازی جهت تولید اتیلن است. این طرح در زمینی به مساحت ۷۲ هکتاری در محدوده منطقه انرژی ویژه پارس در خلیج فارس به وسیله شرکت پلیمر «آریاساسول» در حال بهره برداری است. زمان شروع طرح مربوط به سال ۱۳۸۰ و بهره برداری از این پروژه به سال ۱۳۸۵ باز می گردد.
در راستای سیاست گذاری اقتصادی برنامه سوم توسعه علاقه مندی شرکت «ساسول» جهت مشارکت در سرمایه گذاری این پروژه، شرکت پلیمر «آریاساسول» در تاریخ ۱۸/۱۲/۱۳۸۱ به صورت سرمایه گذاری مشترک ۵۰% - ۴۹% بین شرکت کلی صنایع پتروشیمی و شرکت ساسول تشکیل و مقرر گردید. پروژ ه های تولید اتیلن، پلی اتیلن سبک، پلی اتیلن سنگین و بخش های برون واحدی توسط این شرکت اجرا گردید] ۲ [
خوراک طرح ۰۰۰/۲۶۷/۱ تن اتان، ۵۵۶ تن پروپان، ۷۱۷۰ تن هگزن، ۱۴۸۱ تن پروپلین و ۸۶۵ تن هگزان در سال می باشد؛ که منایع تأمین آنها به ترتیب از شرکت پتروشیمی پارس، واردات تا قبل از بهره برداری از پتروشیمی جم و منابع داخلی است.
۰۰۰/۴۰۰/۱ تن اتیلن، ۰۰۰/۳۰۰ تن پلی اتیلن سبک، ۰۰۰/۳۰۰ تن پلی اتیلن متوسط و سنگین و ۰۰۰/۹۰ تن بوش های سه کربنی و سنگین تر C3 در سال.
محصولات نهایی طرح خردایش اتان که ظرفیت واحد ۰۰۰/۰۰۰/۱ تن در سال که نوع محصول اتیلن به مثدار ۰۰۰/۰۰۰/۱ است و به مصارف صادرات، محصول میانی و خوراک واحدهای فرآیندی پایین دستی، خوراک مجتمع های دیگر (به طور مثال الفین ۱۰) است؛ و محصول برش پروپان C3 به ظرفیت ۰۰۰/۹۰ تن به مصارف واحد خوراک مجتمع دیگر الفین ۱۰ می رسد.
پلی اتیلن متوسط و سنگین که ظرفیت واحد ۰۰۰/۳۰۰ تن در سال که نوع محصول پلی اتیلن متوسط و سنگین که به مقدار ۰۰۰/۳۰۰ تن در سال است به مصارف لوازم خانگی، فیلم، ظروف، قطعات صنعتی، لوله و بطری پلاستیکی می رسد.
پلی اتیلن سبک به ظرفیت واحد ۰۰۰/۳۰۰ تن در سال که نوع محصول پلی اتیلن سبک به مقدار ۰۰۰/۳۰۰ تن در سال بوده به مصارف فیلم، کیسه، ظروف، پوشش کابل و قطعات صنعتی می رسد.
ظرفیت این واحد ۰۰۰/۰۰۰/۱ تن اتیلن در سال است که خوراک اولیه آن به میزان ۱۲۶۷۰۰۰ تن، از محل استحصال اتان پتروشیمی پارس تأمین می گردد. این واحد اولین واحد الفین است که خوراک آن صدر در صد گازی است. از خصوصیات عمده این طرح، استفاده بهینه انرژی، بالا بودن نسبت تبدیل اتان به اتیلن در مقایسه با واحدهای مشابه، کمترین سرمایه گذاری در مقایسه با واحدهای یکسان و ارزانترین تولید کننده اتیلن است] ۲ [
برق ۱۴ مگا وات، آب بدون املاح ۵/۲ متر مکعب در ساعت، نیتروژن ۲۴۰۰ نیوتن متر مکعب در ساعت، عملکرد این واحد عبارتند از:
الف: برقراری ارتباط سرویس های مختلف بین واحدها و پتروشیمی مبین
ب: بخش نیرو در بین واحدها
ج: تأمین سرویس آب آتش نشانی برای واحدها
د: تأمین سرویس آب خنک کننده شیرین برای واحدهای پلی اتیلن.
۲-۴ شرح فرایند واحد الفین
فرایند واحد الفین یا C2 Cracker شرکت پلیمر آریاساسول با ظرفیت تبدیل سالیانه ۱۲۶۷۰۰۰ تن گاز اتان و تولید ۱ میلیون تن اتیلن در سال یکی از بزرگترین واحدهای تولید اتیلن جهان می باشد. خوراک اولیه ی آن از گاز اتان تولید شده در واحد استحصال اتان شرکت پتروشیمی پارس تأمین خواهد شد. طراحی مهندسی و تجهیزات توسط مشارکت نارگان ایران، تکنیپ فرانسه و پیمانکار (مشارکت ناورود، استیم، تی ای جی، ICEE، فریمکو ویکان فولاد) انجام گرفته است. بخش عمده محصولات برای صادرات برنامه ریزی گردیده است و بخش دیگر آن خوراک واحدهای MD/HDPE و LDPE و بخش دیگر آن خوراک مجتمع الفین دهم می باشد، مراحل نصب و راه اندازی آن با توان نیروهای جوان و مجرب شرکت پلیمر آریا ساسول و مراحل پیش راه اندازی و راه اندازی با همکاری پتروشیمی تبریز صورت گرفته است.
گاز اتان بعنوان خوراک از واحد بالا دستی ( شرکت پتروشیمی پارس ) با اتان برگشتی از بخش سرد واحد مخلوط می‌شود. برای تنظیم دمای عملیات ، خوراک ورودی پیش‌گرم شده و به هدر کوره ها برای تقسیم میان کوره‌ها فرستاده می‌شود واکنش اصلی تبدیل اتان به اتیلن در کوره های واحد و بصورت پیرولیز حرارتی صورت گرفته و مابقی بخشهای واحد عمدتا برای جداسازی و خالص سازی محصولات و مواد تولیدی و نیز تامین بخار و دیگر تاسیسات جانبی واحد بکار میروند. ] ۳ [
پیرولیز با وجود اینکه پدیده بسیار پیچیده ای می باشد امّا به عنوان قالبی اصلی برای هیدروژن‌زدایی و جداسازی پیوندهای C-C به رادیکالهای آلی به کار می‌رود. این دو واکنش ماهیتاً گرماگیر می باشند. بنابراین برای ادامه یافتن واکنش گرمای مورد نیاز می بایست فراهم شود.
در دماهای بالا هیدروکربنها، ناپایدار شده و مواد به هیدروژن، متان، الفین‌ها و آروماتیک‌ها تجزیه می‌شوند. همچنین در دماهای بالاتر دی‌الفین‌ها و آروماتیک‌ها شکل می‌گیرند که تحت این شرایط پایدار هستند. بنابراین نه تنها الفین‌های سبک‌تر مانند اتیلن و پروپیلن بلکه آروماتیک‌های میعان شده سنگین‌تر و قیر نیز تولید می‌شود.
مکانیسم واکنش بر اساس تشکیل رادیکالها از طریق مکانیسم زنجیراست که باعث تولید الفین‌ها از هیدروکربنها می شود. برای توضیح بیشتر پیرولیز اتان را در مراحل زیر نشان داده‌ایم:‌
۲-۱)
این واکنش آغازی است؛ شکافتن پیوندهای کربن کربن با تشکیل دو رادیکال
۲-۲)
این واکنش انتقال یا جداسازی هیدروژن است. یک رادیکال با یک مولکول خوراک ترکیب می‌شود و رادیکال جدیدی را توسط جدا ساختن اتم هیدروژن شکل می‌دهد.
۲-۳)

این واکنش انتشار است. رادیکال توسط شکل‌گیری یک مولکول الفین پایدار می‌شود و یک رادیکال هیدروژن تولید می‌کند.
نتیجه کلی مرحله (b3+a3) می‌شود:
۲-۴)
که در واقع واکنش اصلی پیرولیز اتان است. در مراحل پایانی، متان و هیدروکربنهای سنگین‌تر مانند بوتان تشکیل می‌شوند.
برای بهبود پیشرفت واکنش به سمت تولید محصول مطلوب ، فشار درون تیوبهای کوره باید پایین باشد زیرا در فشارهای بالاتر شرایط به نفع واکنشهای ثانویه می‌باشد. به منظور پایین نگه داشتن فشار جزیی هیدروکربن، بخار آب رقیق‌ساز (Dilution Steam) به گاز ورودی به کوره ها اضافه می‌شود.
تبدیل خوراک به اتیلن به عنوان محصول مطلوب، با دما افزایش می‌یابد. امّا در این روند محدودیت وجود دارد. در دمای بالا، واکنش‌های ثانویه به وجود می‌آید که در آن الفین‌های سبک واکنش داده ، متان و همچنین ترکیبات آلی حلقوی و سنگین شکل می‌گیرند. این امر باعث کاهش بازدهی اتیلن و Over Cracking می‌شود که باید از این امر جلوگیری شود چرا که باعث تشکیل قیر و کک می‌شود. ] ۳ [